Solvent Extraction in Feed Meal Production: Achieving 1-2% Oil Residue in Soybean Meal

Cas pratique : comment la méthode d'extraction par solvant améliore la qualité du tourteau de soja pour l'alimentation animale

Dans le secteur de la production de tourteau de soja destiné aux aliments pour animaux, les fabricants cherchent constamment à optimiser la teneur en matière grasse résiduelle — un facteur clé pour garantir une valeur nutritionnelle élevée et une rentabilité maximale. La méthode d'extraction par solvant, utilisée avec succès par des entreprises comme Qingping Group, permet aujourd'hui d’atteindre des niveaux de teneur en huile inférieurs à 2 %, contre 5 à 8 % avec la pression mécanique traditionnelle.

Pourquoi cette différence est-elle si significative ?

L’extraction par solvant repose sur l'utilisation de solvants comme le hexane, qui a une forte affinité pour les lipides. Grâce à une optimisation précise des paramètres — température (45–55 °C), temps de traitement (2–3 heures) et ratio solide/liquide (1:1.5 à 1:2) — les équipements modernes peuvent extraire jusqu’à 98 % de l’huile contenue dans les graines de soja. Cela donne au tourteau une structure plus uniforme, une meilleure digestibilité pour les animaux et une valeur marchande accrue.

Un système de recyclage intelligent = économies réelles

Les installations avancées, comme celles de Qingping Group, intègrent des circuits de récupération de solvant à haute efficacité (>99 %). Ce système non seulement réduit les coûts opérationnels liés à l'achat de solvant, mais aussi limite les émissions polluantes — un avantage décisif pour répondre aux normes environnementales strictes en Europe et en Asie.

« Avec notre nouveau système d'extraction par solvant, nous avons réduit la teneur en huile du tourteau de 6,2 % à 1,7 %. Le rendement global a augmenté de 12 %, et nos clients en alimentation animale ont noté une nette amélioration de la qualité du produit final. »
— Responsable technique, Ferme Alimentaire Verte, France

Anticiper les défis : solutions concrètes

Certains fabricants hésitent à adopter cette technologie en raison de préoccupations sur les résidus de solvant ou l’usure des équipements. Toutefois, les nouvelles générations d’équipements sont certifiées ISO 9001 et équipées de capteurs de contrôle en temps réel pour garantir des niveaux de résidus inférieurs à 5 ppm — bien en dessous des seuils réglementaires (10 ppm en UE).

En outre, les matériaux anticorrosion et les roulements à haute durabilité permettent une durée de vie moyenne de 15 ans, même dans des conditions industrielles intensives.