Technologies de récupération des solvants dans la production de tourteaux pour aliments animaux : un équilibre entre rentabilité et durabilité

Technologie de récupération du solvant dans la production de farine pour aliments animaux : un équilibre gagnant entre rentabilité et durabilité

La production de farine pour aliments animaux repose sur des procédés industriels précis, dont l’un des plus efficaces est la méthode d’extraction par solvant. Cette technique utilise des solvants comme le cyclohexane ou le hexane — des composés à forte affinité pour les huiles végétales — pour extraire jusqu’à 98 % des lipides des graines de soja, permettant ainsi d’obtenir une farine à faible teneur en matière grasse (1–2 %), idéale pour les rations d’élevage.

Optimisation du processus : données concrètes et bénéfices mesurables

Des études menées par l’Institut français de l’alimentation animale montrent que les installations modernes utilisant une récupération intégrée du solvant peuvent réduire les coûts de production de 12 à 18 %, tout en diminuant les émissions de CO₂ de 25 % par rapport aux méthodes traditionnelles. Cela s’explique par la capacité de ces systèmes à recycler plus de 95 % du solvant utilisé, ce qui limite les pertes et améliore la sécurité opérationnelle.

Par exemple, une usine située en France a réussi à passer d’une teneur moyenne en huile de 3,5 % à 1,7 % après l’intégration d’un système de distillation sous vide à deux étages. Ce changement a non seulement amélioré la qualité nutritionnelle de la farine mais aussi augmenté sa valeur marchande de près de 10 % sur les marchés européens exigeants en termes de spécifications techniques.

Récupération du solvant : un pilier de la production durable

Le cœur du processus réside dans la récupération du solvant après extraction. Grâce à des technologies telles que la condensation à basse température et la purification par adsorption, les entreprises peuvent réutiliser jusqu’à 97 % du solvant initial. Ce chiffre est clairement supérieur à la moyenne industrielle mondiale, qui reste autour de 85 % selon les données de la FAO (2023).

Cette approche ne se contente pas d’améliorer la rentabilité : elle répond également aux exigences croissantes des réglementations environnementales en Europe (ex. : REACH, ISO 14001). Les fabricants qui adoptent ces pratiques sont mieux positionnés pour accéder aux marchés publics et privés soucieux de la traçabilité écologique.

Cas pratique : transformation réussie d'une usine française

Une entreprise spécialisée dans la production de farine de soja en Normandie a investi dans un système de récupération de solvant modulaire en 2022. En moins de 18 mois, elle a atteint une réduction de 22 % de ses coûts d’approvisionnement en solvant et une baisse significative des risques liés à l’émission de vapeurs volatiles. L’entreprise a également obtenu la certification « Éco-Design » de l’Union européenne, renforçant sa crédibilité auprès des clients importateurs en Allemagne et au Benelux.